걸프 코스트(Gulf Coast)의 대형 화학 공장은 반복되는 부식 문제로 인해 올레핀 장치에서 작동하는 여러 프로세스 버너의 팁 및 라이저 구성 요소를 교체해야 했습니다. OEM(Original Equipment Manufacturer)은 시스템에 동일한 종류의 부품을 공급하겠다고 제안했습니다. 즉, 화학 공장은 동일한 기본 부식 문제가 있는 대체품을 구매할 것입니다. 문제의 근본적인 원인을 해결할 경제적인 해결책을 모색하던 그 화학 공장은 Zeeco에게 교체 부품 설계를 요청했습니다.
과제
Zeeco의 경쟁사가 원래 프로세스 버너를 공급했기 때문에 우리의 애프터마켓 팀은 시스템에 대한 교체 부품을 리버스 엔지니어링해야 했습니다. 새로운 부품의 설계는 부식으로 이어지는 근본적인 문제를 해결하는 동시에 직원의 안전과 버너 효율성을 유지하기 위해 필요했습니다.
해결책
부식으로 인한 향후 손상을 방지하기 위해, Zeeco 애프터마켓 엔지니어링 팀은 원래 구성 부품을 만드는 데 사용되는 탄소강 대신 스테인레스 스틸로 교체 버너 팁과 라이저를 제작하기로 결정했습니다. 또한 팁의 전체 길이 중 하나를 단축하여 생산을 단순화하고 제조 비용을 절감할 수 있는 기회를 찾아냈습니다. 이는 스레드를 라이저의 반경에서 더 멀리 이동시키는 것이었습니다.
결과
화학 공장의 운영자들은 Zeeco의 엔지니어링 솔루션을 승인했습니다. 모든 120개의 교체 버너 부품이 주문 접수일로부터 6주 이내에 예상 배송일까지 현장에 도착했습니다. 새로운 라이저 및 팁을 장착한 이후에는 부식 문제가 있다는 고객 불만이 제기되지 않았습니다.
